Le problème des bavures de pièces d'estampage automobile est un problème difficile auquel sont confrontées toutes les entreprises liées, certaines sociétés d'outillage bien connues telles que Toyota, un taux de réussite unique d'environ 90 % et la plupart des entreprises nationales, un taux de réussite unique de seulement {{ 4}}%. Les remaniements qui en résultent non seulement limitent l’efficacité de la production, mais augmentent également les coûts et réduisent la compétitivité des entreprises. Il existe de nombreuses raisons pour les bavures, telles que des défauts de processus, une conception déraisonnable, la précision du traitement n'est pas suffisante, l'assemblage n'est pas standardisé et le fonctionnement de base de l'ensemble d'outils n'est pas standardisé dans ces aspects des facteurs sont causés par des bavures du principal raisons. Par conséquent, nous analyserons la conception du processus, la conception structurelle, l'usinage CNC, l'assemblage d'outils de tous les aspects des principaux problèmes causés par l'analyse des bavures, et proposerons des mesures d'amélioration pour votre référence !
Conception de processus d’outillage
1, défauts :
①Actuellement, la ligne de coupe est rétro-calculée principalement par Autoform, la ligne de coupe globale peut être dans les limites de tolérance, mais la position locale de l'existence d'une forme dentelée inégale microscopique, la différence entre le plus haut et le plus bas est d'environ 0. 2 mm, l'erreur de traitement est importante et, en même temps, une fois l'assemblage terminé, si le polisseur ne fait pas attention aux pics, ils seront facilement projetés, ce qui entraînera un écart local trop grand. D'autre part, l'irrégularité de la courbe au coin de la ligne de coupe avec des angles vifs est l'une des raisons à l'origine des bavures d'angle.
②L'angle de coupe est également un facteur important affectant la bavure de coupe. La conception du processus en raison d'une mauvaise fabricabilité du produit, d'un angle de poinçonnage de la pièce, d'un rognage obtus sera supérieur à 30 degrés ou d'un rognage aigu peut être supérieur à 15 degrés. L'angle de poinçonnage est trop grand ou l'angle de poinçonnage est trop petit, ce qui provoquera des bavures.
2, améliorations
①Une fois le rétro-calcul de la ligne de coupe terminé, le concepteur d'outils combine les caractéristiques clés du produit et la forme des coins du produit, les coins arrondis pour une correction manuelle afin d'assurer une transition en douceur du produit, les coins autant que possible pour garantir qu'il est une courbe arrondie (les coins arrondis doivent être supérieurs à R3 pour garantir qu'ils peuvent être traités), pour éviter les coins pointus.
②Si l'angle de coupe local est hors des spécifications de conception en raison d'une mauvaise fabrication du produit, un rapport de risque doit être établi si le moule n'est pas augmenté pour une meilleure communication lors de l'acceptation.
Conception de structures d'outillage
1, défauts
①Les rubans sont trop longs et la conception de la bande de bord du poinçon et de la matrice est trop longue et ne correspond pas aux spécifications de conception. Cela a entraîné de grandes difficultés d'usinage et d'assemblage des outils.
②La présence de forces latérales lors du parage et l'absence de mesures raisonnables destinées à les contrecarrer constituent également un facteur important dans l'incapacité éventuelle à les éliminer complètement.
2, amélioration
La longueur des rubans est conçue et usinée selon le schéma ci-dessous
Usinage CNC
1, défauts
①L'espace libre est trop petit ou trop grand, ce qui entraînera des bavures lors de l'assemblage des outils ;
②Usinage inadéquat de la fraise vide, augmentant la charge de travail de meulage du bord vertical ;
③Les coins ne sont pas correctement dégagés, il sera également facile d'entrer dans les bavures qui se produiront plus tard ;
2, amélioration
①Différenciation des paramètres d'usinage et des marges pour différents matériaux d'inserts de coupe ;
②L'augmentation du nombre de points d'inspection après la finition doit être reflétée directement sur la feuille de programme ;
③La détection n'est pas autorisée à utiliser le chercheur de bord, vous devez utiliser le tableau de pourcentage, augmenter l'authenticité des efforts d'évaluation du tableau d'auto-test
④L'usinage normal de la fraise vide à insertion n'est pas à 100 %, il n'est pas permis de tourner la séquence
Assemblage d'outils
1. L'assemblage des outils est l'un des plus importants, car ce processus produit des bavures pour de nombreuses raisons, principalement pour les suivantes :
①Réduire les procédures et le dégagement déraisonnable des écarts sont les principales raisons
②Le bord de la lame n'est pas perpendiculaire, la donnée n'est pas bonne, l'écart de dégagement deviendra plus grand pour produire des bavures après des estampages répétés ou un changement de machine-outil.
③Lors de l'assemblage du bloc de bord de garniture dans le bas, il n'est pas propre avec des restes et le bord n'est pas perpendiculaire après le démontage et le remontage, ce qui entraînera des bavures.
④La goupille de positionnement n'est pas serrée, le jeu n'est pas raisonnable après le remontage, cela provoquera des bavures
⑤La dureté n'est pas suffisante, des estampages répétés provoqueront des bavures
2, amélioration
①Différentes épaisseurs de matériau utiliseront différents espaces de dégagement. La taille de la découpe est basée sur la taille de la matrice inférieure et l'espace de dégagement est pris sur la matrice supérieure ; La taille du poinçon est basée sur la matrice supérieure et l'espace libre est pris sur la matrice inférieure.
②Le bord est vertical et les ligaments de moins de 10 mm peuvent être dégagés afin de réduire la charge de travail
③Nous devons vérifier soigneusement si les inserts sont tous propres avant l'assemblage de l'outillage, et devons également vérifier s'il y a des restes dans le trou des vis.
④Une inspection aléatoire des inserts et des broches est nécessaire une fois terminée. Si l'un d'entre eux tombe en panne, une inspection complète à 100 % doit être effectuée et la personne responsable est directement supervisée pour apporter les corrections.
⑤Le contrôle de dureté doit être divisé en contrôle de processus et contrôle final, le contrôle de processus est effectué après la trempe et le contrôle final est effectué après la fin du produit et le taux de réussite des bavures de coupe répond aux exigences. Eviter une dureté insuffisante provoquée par le changement de butée ou le changement de bavure. Le problème des bavures de coupe n'est pas seulement un problème d'assemblage des outils, mais la qualité du travail de tous les départements est également très importante. La nécessité de prêter attention à tous les départements doit être prise au sérieux.
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